Свойства
Сверхбыстрореагирующий двухкомпонентный гидроактивный инъекционно-уплотняющий состав на основе полиуретановых смол, применяемый для быстрой остановки напорных протечек и постоянной гидроизоляции.
Для применения используются двухкомпонентные насосы специальные для полиуретановых смол с пропорцией смешивания 1:1.
Группа АГ – уплотнение (неконструкционное) с адгезионно-герметизирующим замыканием (согласно требованиям ГОСТ 33762-2016).
Описание
Пакопур стоп — двухкомпонентный полиуретановый состав, для гидроизоляции сильно напорных протечек в конструкции, начало реакции через 5 секунд после смешивания. Материал эффективно работает в водонасыщенных условиях, обладает высокой прочностью и стабильностью объема после отверждения.
Состав «Пакопур стоп» состоит из полиола (основы), содержащего олигоэфиры, катализаторы, вспенивающие агенты, модификаторы и изоцианата. При смешивании компонентов и добавления воды происходит химическая реакция с выделением СО2, что приводит к мгновенному вспениванию. После твердения состав «Пакопур стоп» обладает гидрофобностью – не впитывает воду, устойчив к влаге и агрессивным химическим средам.
Назначение и применение
- Срочная остановка протечек с большим притоком;
- Повышение несущей способности строительных сооружений инъектированием под фундамент и проезжую часть;
Отличительные свойства
- Очень быстрое начало реакции вспенивания;
- Способность связывать воду с интенсивным образованием жесткой пены, что позволяет использовать его для срочного ремонта и ликвидации протечек;
- Возможность сверхбыстрой герметизации трещин, через которые фильтруется вода;
- Обладает устойчивостью к растрескиванию при плавных нагрузках и имеет высокие механические прочностные свойства при сжатии;
- Имеет высокую расширяемость – увеличивается в объеме 15-20 раз, заполняя даже микротрещины;
- Высокая адгезия к сухой и влажной бетонной, кирпичной, металлической и пластиковой поверхности;
- Снижает вибрационные нагрузки;
- Гидрофобность – не впитывает влагу;
- Удобное соотношение компонентов А и Б – 1:1 (по объёму);
- Продукты реакции смолы устойчивы к разрушающему воздействию кислот, щелочей, масел, нефтепродуктов и микроорганизмов;
- Безопасна при долговременном воздействии на почву и грунтовые воды;
- Не содержит растворителей.
Меры предосторожности
При работе с составом «Пакопур стоп» необходимо соблюдать меры предосторожности и требования безопасности, т.к. компоненты могут быть токсичными, горючими и вызывать раздражение. Следует использовать средства индивидуальной защиты (СИЗ): респираторы, химически стойкие перчатки (нитриловые, неопреновые), защитные очки спецодежда. При работах в помещении желательно наличие приточно-вытяжной или местной вентиляции.
При попадании на открытые участки кожи состава «Пакопур стоп» необходимо удалить бумажными салфетками, смоченными в ацетоне. Далее промыть кожу горячей водой с мылом и смазать маслянистым кремом для рук.
Гарантийный срок хранения
В оригинальной заводской упаковке – 12 месяцев с даты производства, указанной на этикетке. Для сохранения надлежащего качества материал следует хранить герметично закрытым. Не допускается хранение под воздействием прямых солнечных лучей и атмосферных осадков, а также вблизи источников нагрева. Состав должен храниться в хорошо проветриваемом помещении при температуре + 5…+ 40 оС и влажности не более 80 %.
|
Показатель |
Метод испытания | Значение | ||
|
Компонент А |
Компонент Б | |||
|
Внешний вид и цвет |
|
Однородная жидкость, бледно-желтого цвета,
без посторонних включений |
Однородная жидкость желтого цвета, без посторонних включений |
|
|
Плотность при температуре 25±2 °С, г/см3 |
ГОСТ 31992.1-2012 | 1,070-1,090 |
1,20-1,25 |
|
|
Вязкость при температуре 25°С, мПа*с, в пределах |
ГОСТ 25271-93 | 300-500 |
200-300 |
|
|
Готовый продукт |
||||
|
Время старта, сек. |
4 — 5 |
|||
|
Время подъема пены, сек. |
40-50 |
|||
|
Соотношение А : Б |
по объёму |
1 : 1 |
||
| по массе |
1 : 1,2 |
|||
|
Расширение пены, % (зависит от противодавления) |
1800 |
|||
|
Температура применения, °С |
+ 5 — + 40 |
|||
|
Прочность на сжатие при 10%-ной относительной линейной деформации, кПа, не менее |
ГОСТ EN 826-2011 |
160 |
||
|
Максимальное напряжение при сжатии, кПа, не менее |
ГОСТ EN 826-2011 |
175 |
||
|
Модуль (Сегментный модуль), Мпа, не менее |
|
5 |
||
Подготовка основания
Перед началом инъекционных работ с материалом Пакопур стоп проводится детальное обследование конструкции для выявления причин появления трещин и подбора оптимальной системы инъекционных материалов. Для точного анализа типа и состояния трещин необходимо полностью очистить поверхность до несущей основы.
Параметры инъектирования (шаг, количество, глубина, диаметр отверстий и давление) устанавливаются с учетом исходных данных по объекту, полученных в результате обследования сооружения, а также целей выполняемых работ.
Перед инъектированием необходимо:
— тщательно очистить поверхность от штукатурного покрытия, пыли, грязи, масляных пятен и слабосвязанных частиц (щеткой, шлифовкой, или водой под давлением);
— просверлить отверстия для установки пакеров диаметром от 6 до 14 мм (в зависимости от размера пакера). Бурить под углом около 45° к плоскости трещины — шва, на глубину равную 2/3 толщины конструкции или до зоны пустот/разуплотнений, таким образом, чтобы пересечь трещину — шов. Расстояние между отверстиями взять от 150 до 300 мм (зависит от давления инъектирования и геометрии дефектов) и отступить от трещины 100-120 мм для исключения разрушения бетона при подаче давления вблизи инъектируемого участка, пакера рекомендуется располагать в шахматном порядке по обе стороны от трещины или шва для равномерного распределения материала. Допустимо бурение и установка пакеров напрямую в трещину под углом 90° при раскрытии трещины свыше 1 мм.
— перед установкой пакеров следует тщательно очистить отверстия сжатым воздухом или водой под высоким давлением, удаляя остатки и загрязнения, возникшие при бурении, что обеспечит надежную фиксацию пакеров.
Подготовка материалов и оборудования
Компоненты состава «Пакопур стоп» не требуют предварительного перемешивания — смешивание происходит непосредственно в статическом смесителе инъекционного насоса. Перед началом основной инъекции рекомендуется выполнить пробный замес, чтобы оценить сохраняемость подвижности — жизнеспособность материала в текущих температурных условиях.
Время реакции и фактор вспенивания (кратность) зависят от температуры инъекцируемого массива и температуры состава «Пакопур стоп», т.к. полимеризация является экзотермическим процессом, чувствительным к тепловым условиям. Повышение температуры ускоряет реакцию, а понижение замедляет процесс, иногда делая его неравномерным.
Важно удостовериться, что в насосе нет воды, растворителей или других загрязнителей. При обнаружении влаги её необходимо устранить специальным очистителем или растворителем.
Перед началом работ рекомендуется выдержать материал не менее 12 часов при температуре от +15 до +30 °C для обеспечения оптимальных характеристик
Проведение работ
Для инъектирования состава «Пакопур стоп» используется исключительно двухкомпонентный насос. Выбор инъекционных пакеров зависит от типа и размера трещины, чаще всего применяются металлические пакеры диаметром от 10 до 14 мм.
Инъекционный состава «Пакопур стоп» следует нагнетать через предварительно установленные пакера до полной остановки протечки.
Инъектирование начинается с нижних пакеров, двигаясь вверх. Подавать состав рекомендуется под давлением до 150 атм малыми порциями – из-за быстрого расширения (чтобы избежать избыточного давления, которое приведет к расширению существующих или образованию новых трещин).
При инъектировании необходимо соблюдать следующие правила:
- пакеры устанавливаются с обеих сторон от трещины в шахматном порядке;
- отверстия для пакеров сверлятся под углом таким образом, чтобы пересечь трещину внутри конструкции на глубине 20-40 см;
Окончание работ
После завершения работ все оборудование и инструменты, которые контактировали с составом «Пакопур стоп», необходимо быстро и тщательно очистить. Для промывки насоса и шлангов следует закачать 200-500 мл промывочного растворителя, например 646 по ГОСТ 18188, ацетон по ГОСТ 2768 или ксилол по ГОСТ 9410. Прокачать через шланги, повторив процесс 2-3 раза, пока на выходе не будет чистой жидкости.
Если состав успел отвердеть на оборудовании, для его очистки можно использовать растворители, такие как ксилол, ацетон или метилэтилкетон (МЭК). Для профилактики засоров после промывания прокачать через насос техническое масло.
Важно! Нельзя использовать воду для промывки насосов – это вызовет твердение остатков изоцианата в каналах оборудования.
Остатки неиспользованной подготовленной смеси должны быть утилизированы путем смешивания что позволит перевести состав в экологически безопасную форму для последующей утилизации.